Microsoft Excel ist als Werkzeug zur flexiblen Analyse von Daten nicht wegzudenken, weshalb es auch bei der OEE-Berechnung weit verbreitet ist. Gute Excel-Templates zur OEE-Berechnung können aus dem Internet geladen werden. Es gibt aber einige gute Gründe, beim OEE-Management über Excel hinauszudenken.
Excel ist ein wertvolles Werkzeug für jeden Lean Manager. Ein Verbesserungsprozess sollte immer zahlengerieben sein: Nulllinie, Verbesserungspotential, Zielerreichung – alles soll in Zahlen, Daten und Fakten ausgedrückt werden. Und die Overall Equipment Effectiveness (OEE) ist die perfekte Kennzahl für diese Zahlenorientierung.
Warum ist Excel als nicht das richtige Werkzeug für das OEE-Management?
Die Antwort ist schnell gegeben: Excel bildet leider nur den letzten Schritt des OEE-Managements ab. Das Berechnen und Visualisieren der Kennzahl. Das ist der einfache Teil.
Weitaus schwieriger ist die Erfassung der Anlagendaten. Hat man die Möglichkeit auf die SPS-Daten der Anlage zuzugreifen, kann Excel wieder hilfreich sein. Jedoch wird es jetzt häufig sehr kompliziert: Abhängig von der Formatierung des Anlagen-Downloads sind umfangreiche Berechnungen vorzunehmen. Und der Umgang mit Pivot-Tabellen ist nicht jedem Lean-Manager in die Wiege gelegt. Daran sollte der Verbesserungsprozess jedoch nicht scheitern.
Hat man keine Möglichkeit, auf die Anlagendaten zuzugreifen, kommt in in der schlanken Produktion Zettel und Stift zum Einsatz. Weil es einfach und schnell ist. Die Nachteile wachsen jedoch:
- Qualitativ hochwertige Daten zu erzeugen erfordert eine gleichbleibend hohe Disziplin über alle verantwortlichen operativen Mitarbeiter hinweg. Das ist durchaus möglich, üblicherweise jedoch nicht über eine längere Zeit. Außerdem ist die primäre Aufgabe der Mitarbeiter der Betrieb der Anlage. Eine Dokumentation der Produktivität ist also naturgemäß Priorität zwei.
- Eine manuelle Aufschreibung muss nachträglich digitalisiert und visualisiert werden. Neben dem personellen Aufwand und der potentiellen Fehleranfälligkeit wird hier eine weitere wichtige Möglichkeit des OEE-Managements zerstört. Die Kennzahl hat nur noch eine rückwirkende, beurteilende Wirkung, kann jedoch nicht für Sofortreaktionen genutzt werden.
Aus der Erfahrung vieler OEE-Management-Projekte hier noch ein Hinweis auf die Cleverness der Mitarbeiter. Es kommt nicht selten vor, dass am Ende einer Schicht eine Rückrechnung stattfindet, wie viel Stillstand zu der produzierten Stückzahl passt. Dann wird die fehlende Zeit auf Stillstände gebucht. Dieses Vorgehen befriedigt zwar den Wunsch nach einem vollständigen Berichtswesen, führt bei der Ableitung von Verbesserungsmaßnahmen jedoch üblicherweise in die falsche Richtung.
Und als letzter und sehr gewichtiger Punkt soll genannt werden, dass für die gezielte OEE-Verbesserung nicht nur die Verlustzeit sondern auch die Verlustgründe benötigt werden. Die Erfassung kann noch um die Stillstandsgründe ergänzt werden, jedoch mit dem Nachteil der weiter steigenden Komplexität der Formblätter. Damit können jedoch nur die Ursachen für Verfügbarkeitsverluste erfasst werden. Ursachen für Leistungsverluste werden niemals mit Zettel und Stift und nur unter extremen Aufwänden durch SPS-Daten greifbar werden. Spätestens dort hat Excel seine Grenzen erreicht.
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