Das gezielte Management der Anlagenproduktivität rückt in der Prioritätenfolge von Unternehmen weiter in den Vordergrund. Die Rückverlagerung von Wertschöpfung nach Europa, steigende Energiekosten und die immer weiter sinkende Verfügbarkeit von Mitarbeitern motiviert Führungskräfte, die vorhandenen Ressourcen bestmöglich zu nutzen. Doch wohin kann man sich entwickeln? Was ist der Benchmark im OEE-Management, an dem man sich messen lassen muss? Dieser Artikel gibt Auskunft.
Der Start eines wirkungsvollen OEE-Management liegt in einem alten Chliche: „Was gemessen wird, wird getan.“ Der Ursprung dieser Aussage geht wohl auf Rheticus im 15. Jahrhundert zurück, und die Originalaussage soll eher , “wenn du es messen kannst, kannst du es managen.“ gewesen sein.
Unabhängig von der Herkunft oder der Formulierung ist die Botschaft eindeutig: Etwas zu messen erzeugt die Informationen, die man benötigt, um sicherzustellen, dass man erreicht, was man sich vorgenommen hat. Das ist der initiale Schritt auf dem Weg zum OEE-Management Benchmark: Automatisch messen, ob die Anlage jede einzelne Minute mit der vorgesehenen Geschwindigkeit (Lauf laut Schichtplan, Geschwindigkeit laut Vorgabezeit) gelaufen ist, mit der sie laufen sollte. Das ist mit dem aktuellen Stand der Technik einfach über eine Verbindung zur Steuerung der Anlage möglich.
Schritt zwei ist dann, für die Minuten, die man verloren hat bzw. in denen die Anlage zu langsam gelaufen ist oder sie Ausschussteile produziert hat (Verfügbarkeits-, Leistungs-, und Qualitätsverluste), Begründungen einzuholen. Diese können auch entweder der Steuerung entstammen oder durch den Anlagenbediener an einem Display oder Terminal eingegeben werden.
In Schritt drei werden die Daten in Echtzeit und anlagennah auf einem großen Display visualisiert. Das schafft Verantwortung bei den Anlagenmitarbeitern und bietet Führungskräften einen guten Einstieg in eine spontane Diskussion über die Produktivität der aktuellen Schicht.
Aus Erfahrung bewirken alleine die Visualisierung und die damit verbundene Transparenz der Anlageneffektivität eine OEE Steigerung um 2-5%.
Im morgendlichen Shopfloor Management werden in Schritt vier die Top drei Produktivitätsverluste des vergangenen Zeitraums besprochen und bei Bedarf dem Problemlösungsprozess zugeführt. Diese Routine bildet die formale Brücke ins Management und ist zeitnah genug, dass noch Erinnerungen der spezifischen Umstände der Verluste vorhanden sind.
Darüber hinaus werden jenseits der täglichen Routine einmal monatlich Trends analysiert und größere Verbesserungsprojekte besprochen.
In Schritt fünf werden – in der Regel mit Unterstützung von Fertigungsingenieuren – die Probleme bearbeitet und in der Folge gelöst.
Diese gelösten Probleme werden in der “Act” Phase des PDCA auf ihre Wirksamkeit überprüft. Dies ist der sechste und letzte Schritt in einem professionellen OEE-Management Prozess.
Das ist der moderne und durch Industrie 4.0 Technologie unterstützte Benchmark-Prozess der kontinuierlichen Steigerung der Anlagenproduktivität, wie ihn das Team von oee.ai als Zielzustand vor Augen hat.
Sprechen Sie uns gerne an, wenn Sie sich dorthin entwickeln wollen, um die Anlagenproduktivität in Ihrem Verantwortungsbereich nachhaltig zu steigern.