Kunden erwarten pünktliche Lieferungen, Fabriken mit einer guten Produktionsplanung laufen effizienter. Das sind die externen und internen Faktoren, die eine präzise OEE-Analyse und Datennutzung ermöglichen. Wie müssen Produktionsplanung und OEE-Analyse zusammenspielen, um diese Ergebnisse zu erreichen? Wir geben Antworten.
Eine Produktionsplanung macht nur Sinn, wenn sie ein Mindestmaß an Präzision liefert. Die am Markt verfügbaren APS/PPS-Werkzeuge haben alle das klassische “garbage-in garbage-out” Problem der Informationstechnologie: Sie können nur so gut planen, wie sie mit Daten versorgt werden.
Zwei große und in der Regel ungenutzte Hebel zur Steigerung der Planungsqualität fallen in Fabriken ziemlich durchgängig auf: Fehlerhafte Erwartungswerte an die Anlagenbelegungszeit mit einem Fertigungsauftrag und fehlerhafte Annahmen der Rüstzeit zwischen zwei Aufträgen. So kommt es zu einer instabilen Planung, von der große Teile beim nächten Planungslauf wieder umgeplant werden müssen. Kein Ausweis guter Planung. Wie kann man dieses Phänomen verhindern?
Präzise Berechnung der Anlagenbelegungsdauer
Um den Problemen der Fertigung auf dem Shopfloor planerisch gerecht zu werden, wird die nach Schichtmodell verfügbare Anlagenkapazität häufig um einen pauschalen Faktor nach unten korrigiert. Die Anlage steht also nicht mehr mit 100% Kapazität zur Verfügung, sondern nur mit z.B. 78%. Berechnet wurde der Wert über einer langfristigen Durchschnitt. Wird mehrfach hintereinander die Planungsleistung nicht erreicht, wird der Wert weiter nach unten korrigiert. Diese Diskontierung soll den vielen kleineren Störungen Rechnung tragen, die bei der Auftragsbearbeitung anfallen.
Die Realität ist jedoch dynamischer und kann präziser abgebildet werden. Die eingestellte Differenz ist in Wahrheit die OEE (abzüglich der Verluste durch Rüsten). Diese kann mit oee.ai pro Anlage und pro Produkt ausgewiesen und digital und in Echtzeit an ein APS/PPS System weitergegeben werden. Dabei ist der Berechnungshorizont in die Vergangenheit frei wählbar.
Auf diese Weise wird man nicht nur den Produktunterschieden gerecht, sondern kann auch Verbesserungsmaßnahmen im Produktionsprozess ohne manuelle Parameteranpassung in die Planung übernehmen.
Präzise Planung der Rüstvorgänge
Größere geplante Stillstände wie Wartungs- oder Reinigungsschichten werden in der Regel in der Planung abgebildet und die Zeiten werden auch auf dem Shopfloor eingehalten, so dass diese selten zu Planungsabweichungen führen. Anders sieht es jedoch mit den Rüstzeiten aus. Wir sehen Unternehmen, die ihren Anlagenpool zwar 40.000 mal im Jahr rüsten, dies planerisch jedoch mit einem pauschalen Zeitbaustein von 30 Minuten in der Planung abbilden.
Auch hier ist durch den Einsatz von oee.ai mehr Präzision möglich. Moderne OEE-Systeme erzeugen im Hintergrund automatisch eine Rüstmatrix, weisen also die Dauer des Rüstvorgangs für alle Kombinationen vom vorigen Produkt zum nächsten Produkt aus. Diese realen Zeiten können mit einer statistischen Varianz belegt und ebenfalls automatisch an das APS/PPS-Tool gegeben werden, damit sie dort in die Planung einfließen.
Was bleibt an fehlender Präzision übrig?
Zwei weitere Faktoren, die häufiger Turbulenzen in den Fabrikablauf bringen, sind damit noch nicht adressiert. Eine kurzfristig und unerwartete reduzierte Mitarbeiterverfügbarkeit durch Krankmeldungen zu Schichtbeginn können auf diese Weise ebenso nicht planerisch berücksichtigt werden wie unerwartete längere technische Störungen. Planerisch handelt es sich dabei um Einzelereignisse, für die ohne Weiteres keine statistische Grundlage zur Verfügung steht.
Sprechen Sie uns gerne bei Fragen rund um die Integration von PPS/APS-Systemen und oee.ai an.